PAYSANDÚ INTERIOR

Locales | 29 May Ciertas producciones marcaron decididamente el desarrollo de distintos puntos en el ámbito rural. Además del trigo y el girasol, el carbón vegetal, los arrozales, el algodón y una vasta variedad de los llamados cultivos menores provocaron un sostenido y promisorio desarrollo. Entretanto, otras alternativas productivas fueron ganando terreno, desafiando sin tregua a un destino que se hacía cada vez más exigente.
Es el caso de la elaboración de ladrillos. Si bien existen otras modalidades de fabricarlo, quizás el que se obtiene a través del quemado al horno es la versión más aceptada por sus potenciales clientes y para la construcción convencional.
La producción artesanal se basa en una estructura productiva en la que predominan los trabajadores informales, lo que revela las dificultades que enfrentan quienes se desempeñan en el sector.
Marcelo Techeira produce ladrillos junto al camino a pueblo Porvenir, por la radial que conecta a la Ruta 3. Cuando visitamos su establecimiento los trabajadores estaban en plena producción, por lo que fue la oportunidad ideal para conocer al detalle cómo se elabora un material tan noble. El proceso comienza en la cantera, cuando se extrae la tierra, que no es cualquiera sino una grisácea y más liviana. También se utilizan gredas, pero en escasa proporción --que no debe superar el 20%-- porque es de menor calidad.
Ese material se lleva al pisadero, donde una rueda de hierro es movida por un tractor, que en la mayoría de los casos ha sustituido a los caballos. Este instrumento permite preparar mayor volumen, que puede tener hasta unos 80 centímetros de espesor.
Techeira explicó que “preparo para unos sesenta mil ladrillos. Tengamos en cuenta que un pisadero normal es concebido para unas treinta mil piezas. Se le agrega agua, y agua y la tierra permanecen unos dos días en reposo. Después se comienza a mover el pisadero, mezclando bien. Una vez que la rueda llegue al piso --cuando toca abajo-- se le agrega viruta o aserrín. La mezcla permanece así por unas diez o doce horas hasta que quede una mezcla homogénea, con la menor cantidad posible de terrones. Así se obtiene una pasta uniforme, ligeramente maleable. El punto se llama encartado”.
“Una vez que queda pronta la mezcla, se pasa al cortado en moldes, que pueden ser de aluminio, el que permite un mejor corte y es más durable, pero hay productores que utilizan moldes de madera. La calidad del adobe se da en el corte, que es la presentación del producto”.
“En la mezcla total se utiliza un 65% de tierra y entre un 35% y 40% de viruta. El agua va de acuerdo con la época del año en que se produce el ladrillo. Pero es mucha agua la que consume. Por ejemplo, en un pisadero de sesenta mil adobes se le puede agregar unos ochenta mil litros de agua en verano”.
Techeira agrega que “por lo general el agua se extrae de tajamares, pero también desde un pozo semisurgente, porque la cantidad de ladrillos lo exige. En eso tienen que ver mucho los cambios que en los últimos años ha tenido el clima”.
Luego de cortados se los estiba en las llamadas pilas de viento, ubicados de forma intercalada para permitir que el aire pase y el Sol pueda orearlos mejor. Se hacen de diez a doce hiladas de altura, por comodidad. Las pilas se levantan sobre pedales hechos de madera --plataformas de palets-- para que cuando llueva el adobe no se deforme.
“De ocho a diez días en verano y hasta cuarenta y cinco  días en invierno para el secado. Las estaciones marcan las características del producto final. Finalmente se carga el horno con entre doce y quince mil ejemplares, hasta sesenta mil también. Eso va de acuerdo a las dimensiones de la producción. El tiempo de quema es de entre ocho y diez horas de fuego. Eso depende del tipo de tierra utilizada, ya que existen tierras más frías y más calientes. El cierre del horno --es decir cuando ya no se necesita más fuego-- se comprueba de acuerdo al color de las bocas del horno: según el color que toman las piezas. Una vez que se llegue al punto de terminación se tapa con ladrillo y barro o chapas de zinc. Allí recién el fuego cocinó las primeras capas. El tiempo de cocción de las capas superiores puede consumir entre 24 y 48 horas”, puntualizó. Si se trata de una producción continua el laboreo puede demandar de diez a doce personas.