BRUM: “SÍ, SE PUEDE”

Locales | 23 Jul Una empresa metalúrgica sanducera construye parte de los tanques y equipos para contener el alcohol producido por ALUR y que será mezclado con las naftas a partir de este año en la planta de Ancap, en una tarea que en principio se había pensado hacer en Argentina. Martín Brum, principal de Tecnodyl S.A., brindó detalles del trabajo que destaca la calidad de la mano de obra local y el nivel de equipamiento tecnológico de una industria que se está desarrollando.
“Tenemos un subcontrato de Berkes, una de las metalúrgicas más grandes de Uruguay”, explicó el titular de Metalúrgica Martín, explicando que “hacemos las tapas abovedadas y el cilindrado de los tanques con el perfilado, y damos la curvatura a las chapas”.
Aunque Brum lo dijo como algo sencillo, se trata del desarrollo de una estructura que se había pensado construir en Argentina y que se hizo acá como un reto.
Seis meses de trabajo
Si bien no todo el mundo era tan optimista sobre si convenía presentarse al llamado, porque se había dicho que se haría en Argentina o tal vez Brasil, “hablé con la gente de la obra y les dije que probáramos una tapa. Cuando vino la empresa argentina a verla nos felicitó, dijo que estaba notable. Y ahí agarramos todo el trabajo”.
“Son seis tanques en total: cuatro de cinco metros de diámetro por doce de altura y dos grandes, de doce por veinticuatro de altura, que es donde se va a depositar el alcohol. Son cuatro para Paysandú y dos para Durazno, que son los lugares donde se va a mezclar el combustible con el alcohol que viene de ALUR, en Bella Unión”.
De esa manera la empresa “madre” Berkes, subcontrató a Tecnodyl para hacer el cilindrado, los cortes plegados y las tapas. El montaje, que se hará directamente en la planta de Ancap, estará a cargo de la empresa argentina San Lorenzo.
El trabajo de la industria sanducera comprende también las llamadas “tapas pasa hombres”, que es por donde ingresarán los funcionarios a hacer el mantenimiento de los tanques, así como las barandas y escaleras. El material utilizado es “un acero especial. Son planchas importadas de Brasil, todo manejado por las normas ISO de calidad, y también viene algo de Argentina.
tecnología de punta
En cuanto al equipamiento de la empresa, Brum recordó que “hace dos años que estamos trabajando afuera y casi nada para Paysandú. Estamos en ALUR, vamos a Botnia y para otras empresas del país, por lo que en el equipamiento siempre estamos invirtiendo”. Cuenta con la tecnología apropiada para estas tareas de grandes requerimientos técnicos, como corte por plasma y la próxima integración de un pantógrafo CMC, la última teconología en corte de metal de precisión controlada por computadora.
En cuanto al personal, dijo que “somos más de 20 personas trabajando acá y tenemos unos 25 más en la planta de ALUR, en Bella Unión, donde estamos armando parte de la planta de alcoholes”. La grúa “tuvimos que instalarla expresamente para hacer este trabajo”. Estaba en el astillero local, “en desuso, la compramos y la adaptamos para este trabajo”. Ahora ya queda armada “como para poder continuar”. Explicó que “sin eso no se podía trabajar, porque estamos doblando chapas de 2,50 metros de ancho por 12 de largo, que pesan casi 4.000 kilos cada una, por lo que estamos manejando verdaderos pesos pesados”, bromeó.
Preguntado sobre si entonces esto demuestra que estas tareas, tecnificadas y de calidad se pueden hacer en el Interior con el conocimiento de los trabajadores y el equipamiento de las empresas, Brum fue terminante en cuanto a que “sí, se puede; cómo no”. Los trabajos demandarán a la empresa unos seis o siete meses para terminar todo lo necesario para los tanques, de lo cual van poco más de dos, y en Bella Unión no hay plazo de culminación. “Allá fuimos por un día y hace dos años que estamos. Fuimos por una labor específica y ya nos quedamos haciendo mantenimiento de la planta, que incluye pintura, arenado. Las grúas nuestras están allá”. También se hacen las cañerías. “Creo que la planta de Alur para agosto va a estar ya funcionando con alcohol y nosotros, si Dios quiere, vamos a seguir haciendo el mantenimiento”.
Todo el personal calificado
“Todo el personal calificado que tiene Tecnodyl en Bella Unión es de acá. Son 25 trabajadores; allá se contrataron ayudantes”. En cuanto al personal y los requerimientos técnicos que hay hoy en metalúrgica, tanto en soldadura como en corte, “todo el mundo es capacitado. Antes no teníamos acá para desarrollar procedimientos de soldadura a efectos de tener soldadores calificados y certificados. Pero hoy en día a los soldadores míos se les hace el procedimiento de soldadura, se manda a Montevideo, se certifica con placas y radiografías y después le dan el diploma. Tenemos allí todos los certificados”.
Según Brum, antes “el mercado no exigía esto. Ahora nosotros estamos trabajando al primer nivel, porque acá no pueden soldar si no están calificados y certificados. Hemos tenido que hacerlo. Sale un montón de dinero, pero el trabajo lo vale”. En el caso de Botnia, dijo, es una exigencia básica, así como en Alur. También en todos los trabajos de Ancap y “en los que estamos haciendo en la Central Batlle de UTE”.