Locales | 01 Nov La planta ocupará como área techada los 3.600 metros del galpón, pero también tendrá zona de depósito y estacionamiento. La cantera está dentro de un área que es de la empresa, y tiene “una vida proyectada de más o menos seis años”, aunque Gossi dijo que hay abundante materia prima -tierra arcillosa- en Paysandú.
La fábrica de ticholos cerámicos está compuesta por módulos mecánicos y algunos automatizados que desarrollan las distintas partes del proceso. Como fuente de energía para los quemadores utilizados en los procesos de secado y quemado se utilizarán chips de madera, para lo cual la empresa contará con su propia chipeadora, y la madera será provista por un aserradero local con el cual ya se acordó, y dispondrá de todos sus sobrantes, como los despuntes.
La energía eléctrica utilizada podrá llegar a los 250 kilovatios/hora, lo que no tiene demasiada incidencia, mientras que el agua que se utilizará será provista “por un pozo semisurgente, porque se utilizará poco, solamente para dar un poco más de humedad a la mezcla y para el lavado de pisos y maquinarias”.
UNA INDUSTRIA MODERNA
Así la definió Gossi, detallando que “son equipos nuevos, con un sistema de fabricación de cerámica que es continuo. Eso quiere decir que por una punta entra la materia prima y no para hasta la última punta, donde sale el ladrillo pronto. No hay proceso manual, es continuo como una cinta sin fin”.
Las dos máquinas principales son el secadero, con 56 metros de largo, y el horno de 76 metros, En el detalle, el ingeniero Gossi dijo que “en la primera etapa entra la materia prima, la tierra arcillosa, que la carga una pala directamente, y comienza el trabajo de una serie de máquinas que mezclan y homogeinizan eso hasta llegar a un material homogéneo, relativamente triturado y bien mezclado. Cuando llega a la última máquina después de la mezcla, entra en la estrucción, que es el prensado. Y ahí la máquina larga el material como un chorizo hueco. A la salida de esa máquina hay una máquina cortadora, donde se marca el tamaño del ladrillo hueco que se está fabricando. Ahí se corta y se pone en el cargador del secadero, que es automatizado.
Se cargan las vagonetas, que entran al secadero, hacen el proceso y salen por la otra punta. Eso es continuo, no para”, aseveró Gossi.
En esa etapa el material es trasladado a otra vagoneta que soporte temperaturas muy altas. Esta vagoneta de horno hace el recorrido con una temperatura máxima de unos 900 grados, y ya cocido el material sale del horno con unos 300 grados de temperatura. Se espera el enfriado y luego se prepara para su carga.