Ayer no se percibió mal olor

Locales | 22 Ene Un recorrido por la planta de efluentes de Paycueros en avenida Salto posibilitó conocer el proceso que siguen los efluentes líquidos que genera esa industria, y su posible vinculación con el olor desagradable que se percibió en Paysandú días atrás, y que periódicamente “ataca” sobre todo la zona costera, aunque a veces también llega al centro de la ciudad. Ayer en la mañana, ni en el medio de la planta ni en sus alrededores se sentía ningún olor extremadamente desagradable.
UN GUÍA AUTORIZADO
El ingeniero químico Germán Azzato, responsable de la planta de efluentes, explicó detalladamente a EL TELEGRAFO el proceso que siguen los líquidos resultantes de la industrialización del cuero.
Según Azzato, los efluentes llegan de la fábrica por un gran ducto que desemboca en una reja que filtra los sólidos de mayor tamaño. Hay dos sistemas de estos filtros, uno manual y otro autolimpiante. El líquido, algo espeso, se bombea desde este punto para regular el caudal que ingresa al circuito. Al inicio del proceso ya hay un sistema de “lavado de gases”, que tiene un control de emisión de gases y olores desagradables. Hay tres tanques en este punto, dos con hipoclorito de sodio y un tercero que desde esta semana se está utilizando con un aromatizador producido por la misma empresa. Tiene perfume a limón, según dice el rótulo, y está pensado para atenuar el impacto del olor.
LOS TANQUES CUBIERTOS
El líquido pasa por un nuevo filtro, que separa los sólidos más finos e ingresa a una pileta que homogeneiza los elementos durante entre 20 y 24 horas, y que tiene capacidad para almacenar los efluentes de 30 horas de trabajo de la planta. Los tanques --todos-- están cubiertos con polietileno de alta densidad, parecido a una goma elástica, que impide que los gases se filtren al aire.
Allí se reduce la demanda química de oxígeno, y el líquido se oxida por catalización de sulfuros, que los pasa a sulfatos para no crear los sulfídricos, que tienen un olor muy desagradable. El proceso incluye la inyección de aire y dosificación de sulfato de manganeso, utilizado como catalizador de la oxidación.
“JUNTAN” LOS SÓLIDOS
Los líquidos pasan luego por un dispersor, que actúa agregando sulfato de aluminio para sedimentar sustancias en dispersión. Luego se dosifica con polímeros en un floculador para formar --precisamente-- flóculos. Estos son masas de sólidos más fáciles de filtrar. De allí van al sedimentador, que hace la separación de los barros que se formaron con los procesos anteriores.
Esos barros pasan por un sistema de centrifugado que disminuye la humedad que tienen. Se los coloca en una tolva y va al relleno de residuos sólidos industriales que la empresa tiene en Ruta 90. Los líquidos siguen su proceso, pasando nuevamente por un proceso de oxidación donde se les inyecta aire comprimido para reducir más el contenido de sulfuros. Después pasa al colector industrial, que desemboca en el río Uruguay.
CONTROL DE GASES
En cuanto a los gases, se hace una revisión cada dos horas para ver cuánto sulfídrico está saliendo por los ductos. Para ello, se utiliza papel con acetato de plomo, que cambia de color, hasta quedar marrón, según la cantidad que esté saliendo. La concentración máxima autorizada por la Dinama es de 5 miligramos por metro cúbico, y en la empresa, según la planilla que nos fue mostrada, durante enero no alcanzó a 1 miligramo, excepto en dos oportunidades, los días 14 y 15, que se llegó a 1,5 mg. “De todas maneras estamos muy lejos de los máximos”, dijo el ingeniero químico Azzato.
El costo operativo fue definido por Azzato como “alto”, señalando que mensualmente se invierten solamente en la planta de tratamiento de efluentes unos 50.000 dólares, de los cuales la mitad es de costos de energía eléctrica, unos 20.000 dólares en productos químicos y el resto en otros gastos operativos.