Locales | 09 Oct Con 30 toneladas diarias de producción de ticholos en sus diferentes formas y 26 trabajadores permanentes, la vieja fábrica de cerámica del camino a Casa Blanca volvió por sus fueros, luego de un período donde apenas producía para subsistir.
Fundada en 1948, desde 1953 venía siendo explotada por Barraca Americana S.A., que el 28 de diciembre de 2012 vendió todas las existencias de la empresa a Indre S.A, integrada por Carlos Poggi y Mario Macri. Desde entonces, fue refaccionado gran parte del edificio, se colocó nueva instalación eléctrica y se hicieron casi a nuevo la mayoría de los motores y equipamiento --solamente en rulemanes para los carros se invirtieron más de 15.000 dólares-- “aunque todavía falta”, dijo Carlos Poggi a EL TELEGRAFO.

UN LARGO PROCESO
Todo el proceso comienza en un galpón de casi mil metros cuadrados (55 de largo por 18 de ancho) donde se mezcla la base de los ticholos; tierra negra de cantera con aserrín. La tierra se consigue en algunas canteras de la zona, y se la llama “tierra flor” porque se utiliza la superficie y hasta un metro de profundidad, porque “más abajo, en toda esta zona, hay vetas de cal, que no se puede mezclar con la tierra y el aserrín”, detalló el ingeniero Álvaro Capurro, que lleva 38 años trabajando para producir ticholos en la misma fábrica. Una máquina con pala carga la mezcla en una tolva donde los cilindros “muelen” la tierra (de hecho, le dicen el molino), luego pasa a una “amasadora” donde se le agrega agua, se la pasa por cilindros laminadores y finalmente entra en la última parte mecanizada: la prensa. Allí, con un motor de 100 caballos de fuerza (HP) se aplica con una bomba de vacío de 3.000 litros una presión suficiente como para sacar el agua de la mezcla, que sale por un extremo a una temperatura de 50º debido a la presión ejercida sobre el “barro”. En ese extremo de la máquina se colocan los moldes, que permiten hacer alguna de las variedades de ticholos que se fabrican.

SECADO NATURAL
Todo este proceso dura unos cuantos minutos, pero de ahí en más es que el fraguado natural y luego el horneado, llevarán a que la mezcla prensada deba pasar dos meses o más hasta convertirse en ticholo.
Cuando la mezcla sale de la prensa en un estado bastante sólido, se carga en “estanterías” sobre ruedas, y mediante un sistema de vías se recorre toda la fábrica para el traslado de los ticholos. La mezcla ya prensada se coloca en 16 “secaderos” expresamente dispuestos, nueve de 70 metros de largo por 7,5 de ancho, y otros siete de 25 metros de largo y 7,5 de ancho. Allí, durante al menos dos meses si el clima es bueno, el ladrillo crudo se seca de forma natural, moviéndolo periódicamente para que se oree de forma pareja.

HASTA 900 GRADOS
A los 60 días, en el mejor de los casos, el producto, ya bastante más seco, ingresa al horno modelo Hoffmann, donde está durante seis días para culminar el proceso con 30.000 ticholos prontos para la construcción.
Los ladrillos crudos ingresan al horno que tiene una temperatura media de 50º en las zonas que no se quema, hasta alcanzar una temperatura máxima de entre 850º y 900º, aunque “depende de la calidad de la tierra, a veces lo llevamos hasta 1.100 grados”, dijo Capurro.
La leña, costanera de eucalipto, llega hasta cada “boca” del horno por vía aérea, con roldanas movidas por un motor para minimizar los esfuerzos físicos, ya que antes también allí se usaban los pequeños vagones por las vías instaladas.
El horno funciona por etapas, y tiene una “cabeza de fuego”, el medio y la cola. Eso comprende una sección completa del horno (tiene cuatro) y cada una tiene una temperatura diferente, que hace al proceso de cocción, alcanzándose promedialmente el máximo de 900º. Se alimenta con la leña cada 20 a 30 minutos y se mide la temperatura con un termómetro láser para que la cocción sea perfecta.