Mas eficiencia y volumen con mayor ahorro

Locales | 10 Abr En las próximas semanas comenzarán las pruebas del nuevo horno de la planta de portland de Ancap, que será inaugurado en agosto. Los trabajos, que no se limitan a la instalación del precalcinador del segundo horno y comenzaron en 2010, tienen un costo del orden de los 100 millones de dólares, y parte del trabajo está a cargo de la empresa que instaló hace cuatro años el horno quemador y el filtro nuevo, la danesa F. L. Smith, que es un viejo proveedor de Ancap desde la primera planta instalada en 1956.
Con el nuevo equipamiento se podrá reducir el coke de petróleo, que tiene varios centímetros de diámetro, a un polvo fino que pueda quemarse completamente para utilizar toda la energía y producir menos emisiones contaminantes. Si bien lo central es el molino, el sistema en su conjunto es para la preparación tanto de carbón mineral como coke de petróleo.
En una recorrida por la planta, el ingeniero industrial Eduardo Gadola, jefe de mantenimiento del lugar, detalló a EL TELEGRAFO cómo será el proceso para lograr un mejor rendimiento del horno “dos”, y preparar todo para la instalación del horno “tres”, cuyas partes ya están en contenedores ubicados en el predio de Nuevo Paysandú, y comenzará a construirse el año próximo.

EL NUEVO PROCESO
El carbón mineral y el coke de petróleo serán destinados a un gran depósito ubicado en el lado Norte del terreno. Desde allí “se alimentarán con una cinta sinfin los silos de 100 metros cúbicos cada uno. Son uno para carbón y otro para coque, y luego se muele, haciéndolo polvo, pasa por un filtro, se transporta neumáticamente a los otros silos, desde donde se dosifica para los quemadores del horno. El producto pasa por el molino, que lo tritura, y va al siguiente silo, que alimenta directo al quemador de cada horno”, dijo. En la zona donde la caliza se convierte en clincker, el horno tiene una temperatura de 1.600 a 1.800 grados, y en la parte final del gran tubo, la temperatura baja a unos 1.000 grados. La piedra caliza -principal elemento para producir el cemento- hará también un circuito similar al combustible, clasificándose y pasando por un molino. Solo para alimentar la cinta sin fín que lleva el material combustible, la planta de molienda de carbón, y hasta que el producto molido llega al horno, se necesitó instalar una subestación de UTE de dos megavatios. Toda la planta utiliza 10 megavatios.

OBRAS PARALELAS
También se construyó una planta de tratamiento de agua e hicieron piletas de agua “cruda” que alimentan a la planta para la refrigeración. Es agua del río. También se hizo un nuevo sistema anti- incendios con una nueva red que está en la explanada y el depósito, y “en un futuro pensamos unir la red vieja a este sistema nuevo. Antes había un sistema que no era exclusivo de incendios, manejaba toda el agua de la planta. Ahora tenemos un sistema solamente para incendios”. Pese a tener todo un sistema anti- incendios instalado, nunca se utilizó. “Alguna vez hubo que apagar algún principio de incendio, pero era causado por cortocircuitos, y en ese caso no se utiliza agua”, recordó Gadola.
También se construyó -del lado Oeste- una pileta de decantación de los efluentes de todas las plantas. Como no tiene contaminantes químicos que deban ser aislados, se coloca en una gran superficie y con poca profundidad, ya que el vaciamiento de la pileta es por evaporación, y en caso de haber algunos sólidos, se rescatan y vuelven al sistema.
Entre las pruebas que hay que hacer es constatar cuánto coke puede quemar el horno en óptimas condiciones, y si es solamente este derivado y hay que mezclarlo con carbón. Cualquiera de los dos tiene buen nivel de calor al quemarse, aunque “tal vez un poco más el carbón”, y el precio también es más caro que el coke. “Además es un residuo, se ayuda al medio ambiente al utilizarlo”. Ahora se están haciendo pruebas de vacío, se prueba de manera individual, después se trabaja en la prueba de bloqueo del sistema de control dentral de cada conjunto de equipos, agregó.

EN TRES DÍAS, MÁS
Con los hornos “uno” (con 380 toneladas diarias de producción) y el horno “dos” (que produce 750 toneladas diarias) se utilizan unas 180 toneladas diarias de combustible, para procesar 1.100 toneladas de clincker por día.
Cuando se amplíe el sistema, dentro de no menos de tres años, el horno “tres” consumirá unas 200 toneladas diarias, pero para producir 1.800 toneladas diarias, ya que “es más eficiente que los que hay ahora, tanto en rendimiento energético como en emisión de gases”. Esa misma eficiencia permitirá entonces que sea menor el humo que sale al aire libre producto de la combustión.
En ese entonces, los tres hornos estarán en líneas paralelas y la planta, en caso de ser necesario, produciría por día 2.500 toneladas de clincker con un consumo de 380 toneladas de coke.
El horno “uno” alimentado a fuel oil quedaría como alternativo, ya que será el más ineficiente y caro de los tres.
El proceso es controlado por un sistema informático que permite ver toda la operativa que se realiza en la planta, incluyendo datos de temperatura del horno, carga de combustible y demás.